組裝時采用丙酮認(rèn)真清洗管及孔板表面上的油、水及雜質(zhì)等。對孔板的要求，孔徑大于管直徑0.5mm,保證間隙。焊接前對現(xiàn)場嚴(yán)格清理，降低空氣中鐵離子的含量，其次對焊接用具認(rèn)真清理，再對工件表面用砂紙、丙酮徹底清洗干凈并烘干，清洗后到焊接時的時間間隔不超過2h，烘干后用白綢布擦凈方可進(jìn)行焊接。加強現(xiàn)場防風(fēng)措施，增強保護(hù)效果。為了保證對焊接三區(qū)的均勻保護(hù)，首先認(rèn)真檢査焊槍噴嘴上的各個出氣孔是否暢通，在周圍孔已加蓋4~5層細(xì)銅網(wǎng)，以達(dá)到氣流均勻保護(hù)目的。為提高冷卻速度，縮短在高溫停留時間，從而得到良好保護(hù)，利用純銅吸熱快的特點，鈦及鈦合金不熔于其他金屬(除白銀外)的特性，為達(dá)到快速冷卻的目的，加工了20多個準(zhǔn)20mmx50mm的純銅棒，并在銅棒兩端中心鉆準(zhǔn)4mmx20mm孔，主要是在焊接過程中，插入鈦管端的銅棒快速吸收熱量，并由小孔及時散發(fā)于空間，加快鈦金屬焊接三區(qū)域的冷卻速度。另外，小孔也使其出入方便(銅棒伸入鈦管內(nèi)深度1mm)。純銅除了起吸熱降溫作用外，同時也起到了封堵保護(hù)作用。由于鈦的熱導(dǎo)率低，散熱性差，所以選用小的焊接工藝參數(shù)，以減小熱輸入，適當(dāng)延長熔池停留時間，減少氣孔產(chǎn)生。為提高對焊接熔池保護(hù)效果，引弧應(yīng)提前送氣5s以上，熄弧后滯后停氣10s以上。焊接時，焊槍與管板前后方向的夾角為75°~85°，鎢極與管壁的夾角為0°~15°。引弧在焊板的一側(cè)引弧，當(dāng)?shù)谝坏稳鄣稳塾诤缚p上后，開始正常焊接，并壓低電弧一般在2mm左右，以此提高保護(hù)效果和增加熔深。熄弧要收在銅棒上，熄弧后繼續(xù)送氣10s以上，以達(dá)到良好保護(hù)和降溫目的。為防止管板過熱變形，并利于散熱冷卻，采取分散對稱焊接。 在此次鈦管換熱器管板的焊接過程中，通過不斷探索，總結(jié)出如下經(jīng)驗： 由于鈦熔化后流動性相當(dāng)好，高于除白銀外的其他金屬，所以在全位置焊接時，建議在1點鐘處引弧，逆時針方向焊接到11點鐘處利用高頻滅弧，增加滅弧頻率，防止熔滴流動過快，影響焊接質(zhì)量和焊縫外觀成形，避免焊縫薄厚不勻。熄弧時應(yīng)過引弧點4~6mm，并在銅棒上熄弧，防止弧坑產(chǎn)生。 綜上所述，在鈦管換熱器管板焊接中，選用大噴嘴水冷式焊槍，利用純銅棒吸熱快特點，加快焊縫冷卻速度的方法是行之有效的。所采用的工藝措施及操作方法保證了鈦管換熱器整體焊接質(zhì)量，收到了良好效果，獲得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。