在原油提煉過程中，原油脫鹽后，一些殘留的鹽會水解成HCl，HCl蒸氣到達冷凝器中冷凝后，與水形成鹽酸，這種酸部分被氨或胺中和形成同樣具有腐蝕性的銨鹽或胺鹽。因在HCl，NH4Cl，NH4HS中的耐蝕性好，多年來鈦及鈦合金已成功地用于石油精煉設備中，主要用作常壓原油蒸餾塔冷凝器管組，其可靠性遠高于碳鋼；還可用作殼式熱交換器、管式熱交換器、空氣冷卻器及壓力容器等。

Gr.2(相當于TA1)用作常壓原油蒸餾塔冷凝器已達25年之久，其使用溫度不能超過121℃。還可用于石油催化裂化裝置、延時焦化裝置、酸性溶液汽提塔，此時適宜的使用溫度為99℃-121℃。Gr.12(相當于TA10)用作常壓原油蒸餾塔冷凝器時使用溫度不低于171℃，并可避免形成固態鹽，但此時應選擇適宜的水質洗滌劑和胺中和劑。新近用于精煉設備的Gr.16(Ti—0.04-0.08Pd)的使用溫度高達177℃。

碳鋼框架(如擋板、連接桿等)的腐蝕可使鈦制管組過早地失效，因此管板和管組框架用材須合適，625合金、825合金、20Cb-3、400合金、甚至316L不銹鋼可用作框架。采用壁厚為0.89mm的薄壁鈦管時，擋板間距應盡可能小，以防鈦管振動而使管組過早疲勞失效。為控制pH值和保護熱交換器殼體、冷凝管、上貯存塔，通常在冷凝器內加入專用的水溶的或其它載體的中和胺，但對鈦冷凝器盡量避免加入氨或胺形成高熔點的固態氯鹽。

下面是鈦在原油提煉設備中的具體應用情況。

1972年，常壓原油蒸餾塔冷凝器／水冷熱交換器中采用Gr.12鈦管替換短碳鋼管。鈦管組在溫度低于127℃的環境下使用長達25年以上無任何問題出現。

1973年，首次采用Gr.2裝備原油蒸餾塔冷凝器／熱交換器(使用溫度為167℃)。使用不到一個月，出現滲漏現象，后改用Gr.12管組。Gr.12管組在這種惡劣的高溫環境下已服役15年。

1994年為替代1年～2年即失效的碳鋼管組，采用Gr.12和400合金組建兩個常壓原油蒸餾塔冷凝器／熱交換器，進口溫度分別為165℃和146℃。1998年第二個熱交換器(位置較低的)出現滲漏，與擋板接觸的管外壁破裂，遠離擋板的管外壁上有分散的坑蝕點。在管組和擋板縫隙處存在腐蝕性很高的氯化胺鹽，置于這種“干”氯化胺鹽中的Gr.7(相當于TA9)，Gr.12，Gr.16極易被腐蝕，加入少量的水(1％)可有效地使鈦合金處于鈍態。

液體催化裂化裝置、延時焦化裝置分餾塔上冷凝器液流內含有高濃度的NH3和H2S，并含有少量的HCN，HCl，SO2和CO2。1992年采用Gr.2管組裝備了液態渣滓催化裂化設備分餾塔上冷凝器。水質洗滌劑將餾分蒸氣溫度由138℃降102℃，Gr.2管組的使用效果良好。

1996年將Gr.12組裝于分餾塔塔頂冷凝器，溫度為141℃。冷凝物含有4％的NH4HS和0.012％的氰化物。冷凝器運行可靠。

采用汽提塔可去除H2S和NH3。汽提塔冷凝器內含30％～40％的NH4HS，還有少量的氯化物、氰化物及其它腐蝕性物質。鈦可用作冷凝管組，因為鈦是少數幾種可有效抗高濃度NH4HS腐蝕的材料之一。

1995年，為處理來自煉焦廠、石油氫化處理廠的酸性排出物，在汽提塔塔頂安裝了空氣冷卻管組(Gr.2)和頂蓋箱。注入的蒸氣溫度不能超過118℃。冷凝物殘留有15％左右的NH4HS，0.0030％～0.0035％的氯化物，0.0035％～0.0050％的氰化物。該設備至今連續運轉良好。

1971年，Gr.2鈦管組用作粗汽油氫化處理設備中穩定塔的進料／底部熱交換器，殼體側進給管溫度達142℃，底部溫度為247℃。服役25個月后，管組壁厚未發生變化；又經10個月后，管組的內外壁均局部腐蝕(如縫隙腐蝕)，管組出現故障。原因是180℃～200℃下，NH4Cl腐蝕金屬管組。管板兩側添加隔熱材料可降低鈦管組的溫度，使其不易被腐蝕。此后3年，管組未出現故障。

在殼體及連接管均為碳鋼的常壓原油蒸餾塔上冷凝器Gr.2鈦管組內，含有的H2S腐蝕碳鋼部件形成FeS，設備不工作時暴露于空氣中的FeS可發生自燃，著火達數小時之久。檢查發現，此時鈦管組完全氧化，只殘留氧化物殼。碳鋼擋板和熱交換器殼體基本完好，只是有些彎曲。使設備保持足夠濕以消除氧化熱，可防止自燃。

為安全使用鈦合金，應研究其腐蝕抗力和工作環境的關系，如胺的類型(是否存在NH3)、氯化物的濃度、工作溫度等對鈦制部件腐蝕性的影響。